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如何实施WMS系统的利益最大化，是物流经理和IT经理最为关心的事情。公司如何做到让拣货员在高频度的拣选工作中不出差错，这一点非常重要。客户认可的是公司，而不是员工个人，在这一点上，公司管理者必须明白。
1、控制发货错误 发货一旦错了，东西出了门就很难处理了，也会直接影响到客户体验。因此我们先从这个环节开始抓。其中最理想的复核是逐件扫描复核，首选扫描订单条码，WMS货品明细，扫描货品条码，逐步清理发货。 如果单品数量较多，可以提供输入数量的功能，但这会加大出错的概率。效率和准确率如何平衡，需要仓库主管决策。 2、保证复核准确性对于某些品类的货品，可以采用称重复核的方式进行辅助校验。如包装箱称重和理论重量有较大偏差则提示复核人员重新检查。 对外的问题解决了，剩下的错误都是仓库内的了，属于“内部矛盾”，虽然不会影响客户体验，但会影响仓库作业效率。另外也会间接影响对外的准确率。 3、复核结果的利用复核发现问题解决了发货错误后，WMS捕获了非常重要的业务信息。如果就这么浪费了，就非常可惜。比如：按计划小张应该到X01库位拿3个苹果，但复核发现他拿了2个苹果1个梨出来，那么X01库位的系统数量和实际数量可能有差异。 因此WMS会自动触发一个“差异盘点”动作。盘点人员通过RF看到任务，第一时间到X01以及原来放梨的X02库位进行盘点。把实物和系统数进行同步。避免错误扩散。 4、降低拣选错误然后我们来分析小张为什么拿错了： a、X01库位上苹果中间混了几个梨 b、小张在X01库位上没有找到足够多的苹果，然后就从隔壁库位上拿了他认为是苹果的东西;这个行为危害性很大，会造成后面到X02拿梨的同事的连锁反应。长此以往，仓库库存就全乱了，蝴蝶效应就出现了。 值得注意的是系统并不是简单的根据小张的处理结果调整X01库位库存，而是发起盘点，这是因为系统认为小张的判断不一定是正确的，应该另外派人去评估小张的判断的正确性。这必须由另外一个人来做，因为人会有思维盲区，当小张漏看到角落里的一个苹果时，你让他再看五遍，可能都会漏看这个苹果。 5、让拣选错误不发生同一个库位上要通过策略，确保同一个SKU尽可能放在一起，不要混放。这可以避免小张拿起来扫描，不对，再换一个再扫描，也不对的时间浪费。如果仓库库位不够，必须要混放的话，可以配置策略让看起来外观差异大的SKU放在一起，这样拣选人员容易拣选分辨。 如果有批次发货要求的话，最好能够配置不同批次不混放。因为不同批次的货品外观一摸一样(如果不贴批次条码的话根本无法分别)。宁可让不同SKU混放，也不要不同批次混放。 6、拣选设备的选择设备的选择至关重要，如果要分辨其细微的差异，必然需要钻牛角尖谈到一些极端情况，否则无法分辨。对于仓库作业要求一般的客户，可以忽略本章节的内容。 ①RF拣选 RF好处是便宜，应用场景广泛;扫描条码进行核对和复核准确率高。缺点是占了手，实际拣选时业务人员需要反复拿起RF，放下RF，在拿放的过程中，可能就会带来差错。另外一个缺陷是：需要认识字!这也是缺点，但确实有些仓库的作业人员不识字。 ②电子标签拣选 电子标签拣选是速度最快的拣选方式，也是最傻瓜式的。首先，每一个拣选道的SKU数量是有限的;其次，电子标签的安装和维护是最麻烦的;第三，由于拣选是不看货的，上架的准确性是非常关键的，否则又是100%差错率，同时还需要RF来配套，因此他不是一个独立存在的方案。 ③语音拣选 语音拣选的原理基本和RF是一致的。好处是腾出了双手，规避了拿起RF，放下RF的动作;不识字也能用，对人的要求最低。缺点是价格较贵。 因此从原理来讲，语音拣选准确度要高于RF。但考虑到最后有复核环节保障，这种细微的差异也就不是这么高了。反过来效率谁高，是决策的关键点了。如果没有复核(电商外很多行业是没有复核的)，则差异还是很明显。 7、最后回到人最前面说要容忍作业人员犯错误，按照人肯定会犯错误的前提设计流程。但人确实是最重要的。如果有人真的一直玩忽职守，(如果偶然犯了错误得不到及时纠正，几乎所有的人都会变成玩忽职守)再好的流程也是没法运转的。好的WMS应该能够提供质量问题统计和追溯功能，每一单如果发生差错后，能够追溯到拣选人员、复核人员或者班组，并且能够统计出报表;管理者依据WMS提供的数据建立奖惩体系的，人的问题也能够很好的解决。出了错，主要责任要落在复核者身上，每错一笔都应该进行处罚。对于拣选者，在一定比率内的差错是可以接受的，奖励优于平均差错率的员工，处罚远低于平均差错率的员工。 | |
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